PLÂTRES PRÉMÉLANGÉS ET RAYURES
Enduits secs prémélangés à base de ciment.
Actuellement utilisés, ils ont remplacé ca. 90% des enduits traditionnels. Ils sont préférés aux traditionnels grâce à leur facilité d’application, leur polyvalence ainsi que la rapidité avec laquelle les travaux peuvent être réalisés.
Dans un monde qui évolue de plus en plus vite, ce dernier élément revêt une grande importance pour des économies de main-d’œuvre autrement inaccessibles.
Si l’on considère qu’un bon maçon peut créer en 8 heures de travail environ. 15 m2 d’enduit traditionnel contre les 65 m2 obtenus en même temps avec un enduit prémélangé, il apparaît clairement que le coût plus élevé de l’enduit prémélangé par rapport à l’enduit traditionnel est largement compensé par le coût inférieur de la main d’œuvre.
Ces considérations s’appliquent évidemment lorsque l’application est réalisée par machine.
Et c’est précisément la technique d’application qui nécessite une composition du mélange prémélangé légèrement différente par rapport à la composition utilisée pour le système traditionnel.
Avantages techniques et problèmes d’application du produit prémélangé
Le plâtre sec prémélangé, étant un produit industriel, nécessite une étude et un développement particulièrement soignés pour toujours garantir de bons résultats et une répétabilité des caractéristiques finales du produit.
Cela nécessite donc la sélection des composants de base du mélange et leur consistance, la fiabilité du système ainsi que la précision et la fréquence des contrôles du produit fini.
Tout cela garantit une application simple et rapide avec des résultats finaux constants et fiables.
La différence entre la composition du plâtre préparé de manière traditionnelle et celle du plâtre prémélangé réside dans l’utilisation différente des matières premières disponibles.
Le mortier de plâtre traditionnel est normalement préparé sur place en chargeant dans la bétonnière un certain nombre de pelletées de sable humide, un nombre proportionnel de pelletées de ciment et de chaux hydratée ou hydraulique en fonction de l’utilisation et des caractéristiques finales.
Dans ce cas il est clair que si la préparation du mortier est gérée par un homme de chantier expert et consciencieux, l’enduit remplira ses fonctions malgré l’inévitable manque d’homogénéité entre les différents mélanges.
Si cependant, comme cela arrive plus fréquemment, l’homme en charge de la bétonnière est le plus « distrait » de l’équipe, alors les résultats sont ceux que l’on voit chaque jour sur tous les chantiers.
L’enduit prémélangé pour application mécanique ne permet pas certaines digressions car il arrive sur chantier déjà parfaitement sec et réduit l’intervention humaine à des actions purement automatiques et, si la machine est parfaitement réglée, le résultat est certainement garanti.
Cependant, il est clair que si le « plâtrier distrait » oublie les principales règles d’application du produit prémélangé, il n’est pas acquis que le résultat soit quand même bon.
Les conditions à respecter pour appliquer correctement un enduit prémélangé sont les suivantes :
1. Support propre et légèrement humide en période sèche (pas mouillé à gaspiller).
2. régularisation de l’absorption en présence de supports de porosité différente
3. éviter l’application en plein soleil ou dans des endroits très ventilés
4. appliquer l’enduit avec la plus petite quantité d’eau de gâchage compatible avec la bonne consistance de la chape
5. ne pas appliquer l’enduit à des températures inférieures à +5°C et si des températures proches de 0°C sont attendues dans les heures qui suivent son application
6. appliquer des couches de 2 cm maximum à la fois pour éviter les glissements et améliorer l’adhérence au support (par compression)
7. ne pas appliquer les couches suivantes par-dessus la précédente avant que celle-ci n’ait atteint une consistance suffisante pour supporter son poids
8. niveler et lisser la surface jusqu’à ce que la couche de plâtre ait une consistance plastique
9. effectuer les opérations de ragréage à sec (déchirage) seulement après le début du durcissement
10. En cas d’évaporation excessive, protéger et éventuellement mouiller les surfaces enduites
En considérant attentivement les précautions précédentes, il apparaît clairement qu’elles sont les mêmes que celles nécessaires pour les enduits traditionnels.
D’autre part, les avantages que l’on peut obtenir avec le plâtre prémélangé par rapport au plâtre traditionnel sont :
1. facilité d’application
2. rapidité d’application
3. homogénéité des résultats
4. de plus grandes caractéristiques mécaniques et physiques
5. une plus grande économie finale (un bon maçon n’applique pas plus de 15 m2 d’enduit traditionnel en 8 heures contre 65 m2 d’enduit prémélangé).
Pour que les conditions des avantages soient réunies, il est évidemment essentiel que l’enduit prémélangé soit bien conçu et exempt de défauts.
Défauts récurrents des enduits prémélangés Les défauts les plus répandus sur les enduits prémélangés sont généralement imputables à un mauvais choix des matières premières, à un dosage incorrect de celles-ci et à un mauvais contrôle du produit fini.
Ces lacunes sont mises en évidence par :
– un temps de traitement réduit
– la tendance à glisser pendant la phase d’application
– la formation de fissures généralisées dans la phase plastique
– fissures généralisées après durcissement
– mauvaise résistance mécanique après durcissement
Etude et composition du produit prémélangé
Pour éviter les défauts ci-dessus, une parfaite connaissance des matières premières sélectionnées et des alternatives est indispensable. Il est également essentiel de disposer de toutes les connaissances techniques pour pouvoir concevoir correctement l’enduit afin qu’il se comporte toujours de manière appropriée à l’application et aux conditions environnementales.
Il est également important de procéder à des contrôles fréquents tant sur les matières premières que sur le produit fini afin d’anticiper d’éventuels problèmes de formulation et d’application.
L’inerte, qui constituent la partie prédominante de l’enduit et qui constituent la structure du système, nécessitent un grand soin dans leur choix qualitatif et dans le réglage fin de la répartition granulométrique. Soin fondamental pour la bonne prise de la composition finale de l’enduit.
Qualitativement, du fait des résistances mécaniques mises en jeu, la pureté de la pierre d’origine ou sa dureté n’ont pas tellement d’importance. Ce qui est important, cependant, c’est le degré d’absorption de l’eau, la vitesse d’absorption et la variation volumétrique entre le granulat sec et celui à l’état humide et vice versa.
Ces derniers paramètres sont fondamentaux pour vérifier la tendance du granulat à favoriser la formation de craquelures et de fissures dans l’enduit aussi bien en phase plastique qu’à l’état durci.
Un autre paramètre important est la courbe granulométrique. Normalement, on utilise au moins deux classes de granulats afin de pouvoir « jouer » sur leur dosage en cas de variations granulométriques hors des plages acceptables.
La courbe granulométrique de conception ne doit pas être trop grossière pour éviter les glissements et ne doit pas être trop fine pour éviter un collant excessif lors de l’application et des fissures dans la phase plastique. Lorsqu’il existe de forts déséquilibres granulométriques, même les meilleurs additifs ne peuvent éviter les problèmes mentionnés ci-dessus.
Le ciment, un autre élément important, doit être soigneusement sélectionné.
Un bon ciment de plâtre prémélangé doit de préférence avoir un début de prise assez rapide et un intervalle entre le début et la fin de la prise d’env. 3 heures. Il ne doit pas être trop fin et donc nécessiter trop d’eau et doit développer de bonnes résistances finales. De plus, il doit être qualitativement constant dans le temps.
Chaux hydratée. Pas indispensable mais certainement utile. Améliore l’adhérence humide aux supports. Aide à la solubilisation et à l’activité de certains additifs. Améliore la plasticité et la finition du plâtre. Son dosage sur le mélange de plâtre étant assez faible, il est important qu’il soit de bonne qualité. On utilise normalement le type super-ventilé ou fleur de tilleul.
Les additifs. Ceux-ci, normalement représentés par un éther de cellulose, un éther d’amidon et un aérateur, sont fondamentaux pour gérer le comportement du plâtre tant à l’état plastique qu’à l’état durci. Puisque, pour le meilleur ou pour le pire, ils sont déterminants dans le comportement de l’enduit, ils doivent être soigneusement choisis en fonction des caractéristiques que l’on souhaite donner au produit fini et leur dosage doit être équilibré avec le plus grand soin.
– L’éther de cellulose a pour fonction de maintenir le mélange homogène et plastique à l’état humide et de retenir l’eau dans le mélange pendant le temps nécessaire à son étalement et de la libérer lentement pour éviter la formation de fissures dans la phase plastique.
– L’éther d’amidon agit comme agent thixotrope du mélange à l’état humide. Il est calibré aux autres composants afin d’éviter de glisser sur les murs verticaux et de tomber du plafond.
– En plus d’alléger l’enduit, l’aérateur a la double fonction de dispersant et de réducteur de retrait aussi bien en phase plastique qu’à l’état durci.
Lorsque tous les composants du plâtre sont parfaitement dosés, atteignant le juste équilibre de formulation, son comportement ne peut être qu’excellent sous tous les aspects techniques. Seule l’intervention d’un applicateur maladroit pourra inverser le résultat final de l’emplâtre.
PENTACHEM, qui opère dans le secteur de la chimie des plâtres prêts à l’emploi et des liants hydrauliques depuis 1977, dispose d’une grande expérience en formulation qu’elle met à la disposition de ses clients. Il leur apporte une mise au point rapide et efficace ainsi que tous les additifs nécessaires à la formulation des produits finis.
En fonction de sa capacité de production, des caractéristiques de l’installation et/ou de son marché, le client a la possibilité de choisir parmi la vaste gamme d’additifs Pentachem, tant les matières premières individuelles que les composés spécifiquement conçus.
Les laboratoires de recherche et développement et l’assistance technique de Pentachem sont continuellement en contact avec les clients pour répondre à leurs besoins et résoudre leurs problèmes, se distinguant par leur rapidité d’intervention et leur compétence. Cela permet aux clients de vivre avec une plus grande tranquillité les besoins liés aux problèmes du produit fini tant en phase d’étude qu’en phase d’application.
Composition suggérée pour un enduit à base de ciment et de chaux hydratée
| Composants | Formule 1 | Formule 2 | Formule 3 |
| Ciment 42,5 R | 11,0 | 11,0 | 11,0 |
| Chaux hydratée surventilée | 4,0 | 4,0 | 4,0 |
| Calcaire 0/1,2 mm | 85,0 | 85,0 | 85,0 |
| PENTAGEL I 100/N M* | 0,14 – 0,2 | – | – |
| PENTA EC 25S* | – | 0,08 – 0,11 | 0,08 – 0,11 |
| PENTAMIX AER 205* | – | 0,02 | 0,022 |
| PENTAMIX ADX 115* | – | 0,01 | 0,02 |
* Voir les fiches techniques correspondantes sous la rubrique produits.
Tableau comparatif de quelques données techniques entre les enduits du marché et ceux obtenables avec les formulations Pentachem.
| Caractéristiques techniques | Plâtre A | Plâtre B | 1 | 3 |
| Eau de gâchage (l /100 kg) | 24 | 22 | 22 | 22 |
| Flow (%) | 72 | 74 | 72 | 73 |
| Densité (kg/l) | 1,745 | 1,830 | 1,718 | 1,685 |
| Contenu aérien (% Vol.) | 19,5 | 19,0 | 21,5 | 22,0 |
| Facilité d’application | super | bonne | super | super |
| Coefficient de perméabilité à la vapeur | 10,11 | 10,33 | 8,89 | 8,73 |
| Résistance à la compression après 28 gg (N/mm2) | 3,8 | 4,1 | 4,2 | 4,0 |
| Fissures dans la phase plastique | absent | présent | absent | absent |
| Fissures après durcissement | absent | présent | absent | absent |
